Формат файлов:
Компас-3D, AutoCAD, cdw, dwg
Участок мойки в условиях АТП с разработкой маршрутной карты на восстановление распределительного вала двигателя ЗМЗ-511
Дипломный проект
Скачать:
Список чертежей: участок мойки, деталировка (насадка для мойки, штуцер, колпак, рассеиватель, гайка поджимная), маршрутная карта, операционные карты, спецификация.
Спроектирован участок мойки в условиях автотранспортного предприятия. Данный участок предназначен для очистки транспортных средств, а также работ связанных с очисткой автомобилей. Участок располагает площадью 45кв. метров, и предназначен для обслуживания автомобилей.
Данный участок находится в производственном здании, включающим в себя все участки и цеха, которые позволят сократить расходы при строительстве и при дальнейшем обслуживании. Само здание оборудовано необходимым количеством помещений, соответственно технологическому процессу.
На участке работает один человек. Участок снабжен необходимым количеством оборудования. На рабочих местах предусмотрены инструкционно - технологические карты и памятки. На участке с естественным освещением предусмотрено и искусственное.
В технологической части данного дипломного проекта рассмотрены вопросы ремонта распределительного вала, основные дефекты, методы их ремонта. Далее разработана дефектовочную карта, с указанием методов ремонта.
Для более качественной очистки автомобилей было разработано приспособление «Насадка для мойки». На данное приспособление была выполнена и разработана рабочая документация для его изготовления (спецификация и рабочие чертежи).
В графической части предоставил план моечного участка, с расстановкой технологического оборудования, с нанесением необходимых размеров и соблюдением противопожарной безопасности. А также сборочный чертеж приспособления, рабочие чертежи на детали приспособления.
Введение
1. Исходные данные
2. Расчетно-организационная часть
2.2 Проектирование производственного процесса на участке
3. Технологическая часть
3.2 Особенности конструкции детали
3.3 Определение класса детали
3.4 Анализ дефектов деталей
3.5 Выбор рационального способа восстановления детали
3.6 Выбор оборудования, станков, измерительного и режущего
инструмента
3.7 Выбор режимов и расчет нормы времени выполняемых операций
4. Конструкторская часть
4.1 Описание конструкции приспособления
4.2 Расчет на прочность элементов конструкции
5. Охрана труда и природы
5.1 Разработка вопросов охраны труда и техники безопасности на заданном
5.2 Санитарно-технические мероприятия участка
5.3 Противопожарные мероприятия
5.4.Мероприятия по охране окружающей среды
6. Экономическая часть
6.1 Определение себестоимости восстановления детали
6.2 Определение экономической целесообразности восстановления детали
6.3 Технико-экономическая оценка спроектированной конструкции
6.4 Определение себестоимости изготовления приспособления
6.5 Экономическая эффективность внедрения приспособления
Список литературы
Методы и организация технического обслуживания
В зависимости от программы работ техническое обслуживание выполняется на поточной линии или на тупиковых постах, а текущий ремонт - на универсальных или специализированных постах.
Техническое обслуживание может быть организовано на поточных линиях при сменной программе не менее: для ТО-1 - 12-М5; а для ТО-2 - 54-6 обслуживании технологически совместимых автомобилей (при наличии диагностических комплексов соответственно t2-M6 и 74-8).
Совместно с техническим обслуживанием выполняются операции текущего ремонта малой трудоемкости.
Тупиковый метод технического обслуживания автомобилей. Особенностью тупикового метода является то, что весь комплекс работ данного вида обслуживания выполняется на тупиковом универсальном посту группами рабочих различных специальностей. Положительными свойствами тупикового метода технического обслуживания являются независимый въезд и съезд автомобилей с постов, что позволяет использовать посты для обслуживания различных моделей автомобилей. Однако при таком методе обслуживания затрудняется применение специализированного оборудования, требуются большие производственные площади для постов, а также высокая квалификация рабочих, занятых обслуживанием (рис. 1 и 2).
Рис. 1. Схема технологической планировки универсального тупикового поста ТО-1 для ЗИЛ -ГЗО : 1 - слесарный верстак; 2 - ларь для обтирочных материалов; 3 - тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 4 - трехфазная штепсельная розетка; 5 - передвижной пост слесаря-авторемонтника; 6 - воздухораздаточные автоматические колонки; 7 - стеллаж-вертушка для нормалей; 8- гайковерт для гаек колес; 9- подъемник гидравлический передвижной; 10-подставка под ноги для работы в осмотровой канаве; 11- яшик для инструмента и крепежных деталей; 12 - передвижной пост, электрика; 13 - установка для отсоса отработавших газов; 14 - переходный мостик
На таком посту выполняют контрольные, регулировочные и крепежные работы по агрегатам и механизмам автомобиля, а также работы электротехнические и’ по системе питания и шинам. Смазочные, заправочные и – очистительные работы предполагается выполнять на отдельном специализированном посту смазки. На тупиковые посты автомобили ставят и снимают своим ходом..
Поточный метод технического обслуживания автомобилей. При поточном методе все работы данного вида обслуживания выполняются на нескольких расположенных в технологической последовательности специализированных постах, которые образуют поточную линию. Посты поточной линии располагаются прямолинейно, что обеспечивает наиболее краткие пути перемещения автомобилей с поста на пост, а также позволяет применять механическую тягу.
Расположение автомобилей на постах поточной линии может быть продольным (ось автомобиля совпадает с осью поточной линий) и поперечным (ось автомобиля перпендикулярна оси поточной линии).
При поперечной расположении автомобилей На постах сокращается длина поточной линии, а также облегчается в случае необходимости вывод автомобиля с любого поста.
Ввиду различного объема и характера работ поточные линии организуют раздельно для каждого вида обслуживания. В отдельных случаях поточная линия ТО-1 может быть использована для выполнения работ ежедневного обслуживания или ТО-2.
Перемещение автомобилей на поточных линиях может осуществляться собственным ходом’, вручную (на специальных тележках) или с помощью механических конвейеров (прерывного или непрерывного действия).
Для ТО-1 и ТО-2 применяются конвейеры только прерывного действия. Для ЕО могут применяться конвейеры прерывного и непрерывного действия.
Ниже приведены примерные схемы организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей поточным методом.
Ежедневное обслуживание. В зависимости от типа автомобилей и уровня механизации работ ЕО может быть организовано на 2-3 постах. Для грузовых автомобилей типичной является поточная линия с тремя постами: пост 1 - механизированная мойка автомобилей, пост 2 - обтирка или обдув автомобилей воздухом, пост 3 - дозаправка автомобилей маслом и водой, контроль давления воздуха в шинах и подкачка воздуха до нормы.
Рис. 2. Схема технологической планировки универсального тупикового поста ТО-2 для ЗИЛ -130: 1 - подъемник для осмотровой канавы- ларь для обтирочных материалов; 3 - слесарный веретак; 4 - бак для тормозной жидкости; 5 - тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 6 - пост электрика-карбюраторщика; 7 - стеллаж-вертушка для нормалей; 8 - пост слесаря-авторемонтника; 9 - тележка для снятия и установки колес; 10 - электрогайковерт для гаек колес грузовых автомобилей; 11- установка для отсоса отработавших газов; 12 - электрогайковерт „для гаек стремянок рессор; 13 - подставка для работы в осмотровой канаве; 14 - ящик для инструмента и” крепежных деталей; 15 - воздухораздаточная колонка; 16 - подвод сжатого воздуха; 17- маслораздаточный бак
Рис. 3. Схема технологической планировки 1 - направляющие ролики; 2-конторский стол; 3- слесарный верстак; 4 - в - переходный мостик; 7 - передвижной пост электрика; 8- тележка,для деталей; 10-гидравлический передвижной подъемник; 11 - гайковерт для гаек автоматйческая колонка; 14 - маслораздаточная колонка; 15 - передвижной пост отработавших газов; 18 - ларь для обтирочных материалов; 19- механизмы маслом; 22-воронка-для слива отработанных масел; 23-передвижной солидоло авторемонтника; 26 - гайковерт для гаек стремянок;
Первое техническое обслуживание. Может быть организовано на 3-5 постах. На рис. 3 показана схема технологической планировки поточной линии на три поста: пост 1 - контрольные, крепежные и регулировочные работы и работы по обслуживанию системы питания; пост 2 - контрольные, крепежные, регулировочные и электротехнические работы; пост 3 - контрольные, крепежные, шинные, смазочные, заправочные и очистительные работы.
К поточной линии со стороны въезда на нее и выезда примыкают тамбуры размером на 1 автоместо каждый. Тамбур, расположенный в начале поточной линии, предназначен для использования его в качестве роста подпора, т. е. места для стоянки автомобиля, ожидающего обслуживания на поточной линии. Тамбур, расположенный в конце поточной линий, предназначен для выполнения тех работ, которые не были выполнены за время такта поста.
Второе техническое обслуживание. На рис. 4. показана схема технологической планировки поточной линии на четыре поста: пост 1 - контрольные, крепежные, регулировочные работы и по обслуживанию системы питания; пост 2 - контрольные, крепежные; регулировочные работы, а.также по обслуживанию электрооборудования; пост 3 - работы по обслуживанию тормозной системц, рулевого управления и ходовой части; пост 4 - для выполнения смазочных, заправочных и очистительных работ.
Около тупиковых постоб и поточной линии необходимо размещать промежуточный склад и производственные участки, которые обеспечйвают поточную линию деталями и механизмами, необходимыми для выполнения работ текущего ремонта. Оборудование для тупиковых постов и поточных линий подбирается с учетом разработанной технологии технического обслуживания и моделей автомобилей.
Организация технического обслуживания и текущего ремонта на АТП . Организация этих работ основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид. технического воздействия (TO-1, TO-2, TP и др.) выполняется специализирован’нымй подразделениями. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технического воздействия, объединяются в производственные комплексные участки (производственные комплексы).
Комплекс ТОД (техническое обслуживание с диагностированием) выполняет собственно техническое обслуживание, сопутствующий ремонт и работы по диагностированию автомобилей.
В состав комплекса входят специализированные бригады, выполняющие:
— ежедневное обслуживание (бригады ЕО);
— первое техническое обслуживание (бригады TO-1);
— второе техническое обслуживание, регламентные работы и сопутствующие текущие ремонты (бригады TO-2);
— диагностические работы (бригада Д).
Комплекс TP (текущий ремонт) объединяет подразделения, производящие работы по замене неисправных агрегатов, узлов и деталей автомобилей на исправные, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему.ремонту непосредственно на автомобилях.
Рис. 4. Схема технологической планировки 1 - механизм привода ворот; 2 - установка для тепловой защиты ворот; 3 - 5- установка для отсоса отработавших газов; 6 - верстак слесарный; 7 - электроканавы; 9 - тележка для снятия колес; 10 - воздухораздаточная колонка; 11 - тормозной жидкости; 14- стол для оформления и хранения документов; 15-пост раздаточные бачки; 18 - маслораздаточные колонки; 19 пост смазчика-заправщика; грузового автомобиля; 22 - ящик для инструмента и крепежных деталей; 23 - подвод шарнирные воронки для слива отработавших масел; 26 - передвижной солидоломиссионным маслом; 28 - переходные мостики
Комплекс РУ (ремонтный участок) объединяет участки, производящие работы по. обслуживанию и ремонту снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей, изготовлению деталей, а также другие работы, не связанные с непосредственным выполнением их на автомобилях.
Возвращающиеся с линии автомобили осматриваются дежурным механиком. Исправные автомобили направляются в зоны ЕО и хранения. Автомобили, подлежащие очередному техническому обслуживанию й неисправные досле мойки, направляются на соответствующие посты диагностирования, обслуживания и ремонта или в зону ожидания (если посты заняты).
Контрольно-осмотровые работы выполняются механиком контрольно-технического пункта и водителем. Моечно-уборочные работы - специализированной бригадой, в состав которой входят уборщики, мойщики и обтирщики. Заправочные работы - водителем. Приемка выполненных работ осуществляется водителем или перегонщ-иком. Выборочный контроль - работниками OTK .
В начале смены водитель проводит осмотр автомобиля, убеждается в его исправности и выполняет операции по ЕО.
К атегория: - Техническое обслуживание автомобилей
Технологический процесс технического обслуживания определяется особенностями каждого вида воздействия, степенью специализации, а также количеством рабочих постов и рабочих мест.
Степень специализации постов и рабочих мест зависит от количества постов, требуемых для выполнения суточной программы по видам воздействий, а также от наиболее рационального распределения работ по постам с учетом возможной их механизации.
В зависимости от числа постов, между которыми распределяется комплекс работ данного вида обслуживания, различают два основных метода его организации:
- на универсальных
- на специализированных постах
Метод обслуживания на универсальных постах заключается в выполнении всего комплекса работ данного вида технического обслуживания на одном посту (исключая уборочно-моечные работы) одной комплексной бригадой, включающей рабочих всех специальностей (слесарей, смазчиков, электриков) или рабочих-универсалов высокой квалификации. При наличии нескольких универсальных постов работы могут выполняться последовательно перемещающимися с поста на пост специализированными бригадами или рабочими производственных участков. В этом случае на смежных постах поочередно работают бригады рабочих различных специальностей или рабочие производственных участков, которые после выполнения своей работы переходят с поста на пост.
Рис. Схема тупикового расположения постов технического обслуживания:
I - посты ЕО; II - посты ТО-1
Расположение постов при такой организации обслуживания преимущественно тупиковое. Прямоточные универсальные посты применяют в виде проездных постов преимущественно для мойки автомобилей.
При обслуживании на нескольких универсальных постах, расположенных параллельно, продолжительность пребывания автомобилей на каждом посту может быть неодинаковой, однако необходимо, чтобы суммарная производительность постов (количество обслуживаемых автомобилей в единицу времени) обеспечивала расчетную программу по данному виду обслуживания.
Это положение допускает не только некоторое отклонение объемов работ от установленного норматива для данного вида технического обслуживания, но и различные объемы работ, т. е. разнотипность обслуживаемых автомобилей.
Недостатком тупикового расположения постов является необходимость маневрирования автомобиля при постановке его на пост и съезде с поста, что вызывает загрязнение воздуха отработавшими газами и. кроме того, увеличивает общее время, затрачиваемое на обслуживание автомобиля.
Метод специализированных постов предусматривает выполнение всего объема работ технического обслуживания данного вида по каждому автомобилю на нескольких постах. При этом степень специализации постов зависит от характера работ, для выполнения которых требуется однородное оборудование и соответственная специализация рабочих (например, смазочные, электротехнические, крепежные работы.) Специализация постов может также ограничиваться числом выполняемых операций по данному виду работ или предусматривать совмещение однородных работ.
Метод специализированных постов в свою очередь может быть:
- поточным
- операционно-постовым
Поточный метод
При поточном методе объем работ данного вида технического обслуживания, выполняемых одновременно, распределяется по нескольким постам, расположенным в технологической последовательности с закреплением за каждым постом определенных операций и специализированных рабочих мест. Посты могут располагаться прямоточно по направлению движения автомобиля или в поперечном направлении.
Необходимым условием этого способа организации процесса обслуживания является одинаковая продолжительность пребывания автомобиля на каждом из постов, что достигается постоянным объемом работ, выполняемых на постах, и соответствующим количеством рабочей силы на них.
Нарушение установленных норм времени или объемов работ хотя бы на одном посту может вызвать непроизводительные простои на других постах и нарушение процесса поточного производства. Объем работ на постах может быть изменен только при условии изменения количества работающих на постах всего потока. Специализация постов обслуживания обусловливает специализацию рабочих.
Посты при поточном методе обслуживания чаще всего располагают по прямой линии, что обеспечивает наиболее короткий путь перемещения автомобиля с одного поста на другой. Совокупность постов при поточном методе обслуживания называется линией обслуживания.
Операционно-постовой метод
При операционно-постовом методе обслуживания объем работ данного вида технического обслуживания распределяется также между несколькими специализированными, но параллельно расположенными-постами. за каждым из которых закреплена определенная группа работ или операций. При этом работы или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем, например:
- 1-й пост - механизмы передней подвески и переднего моста
- 2-й пост - задний мост и тормозная система
- 3-й пост - коробка передач, сцепление, карданная передача
Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах. Продолжительность простоя на каждом из постов должна быть одинаковой при одновременной независимости постов.
Организация работ по такому методу обусловливает возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.
Независимость установки автомобиля на каждый пост (и съезда с поста) при операционно-постовом методе делает организацию процесса более оперативной. Необходимость перестановки автомобилей с поста на пост вызывает большое маневрирование автомобилей, а следовательно, непроизводительную потерю времени, загазованность помещения отработавшими газами. Поэтому при данном методе целесообразно обслуживание автомобилей организовать в несколько приемов-заездов, распределив его на несколько дней.
Основными преимуществами поточного метода обслуживания являются сокращение трудоемкости и повышение производительности труда при одновременном улучшении качества технического обслуживания, снижение квалификации рабочих, лучшее использование производственных площадей и оборудования, повышение дисциплины труда и уменьшение себестоимости работ по обслуживанию.
Данный метод организации технического обслуживания нашел применение в крупных автохозяйствах при организации ЕО, ТО-1 и ТО-2.
При поточном методе автомобили могут перемещаться по постам обслуживания периодически или непрерывно. В первом случае процесс называется потоком периодического действия, во втором - потоком непрерывного действия.
Автомобили на поточной линии могут перемещаться с поста на пост:
- своим ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателя);
- перекатыванием автомобилей на колесах по наклонной плоскости, вдоль которой расположена линия обслуживания;
- перекатыванием автомобилей вручную на роликовых тележках по рельсам;
- при помощи конвейеров.
Организация технологического процесса ТО
Техническое обслуживание выполняется на постах. Пост обслуживания представляет собой территорию, предназначенную для выполнения одной или нескольких однородных работ или операций процесса обслуживания, с необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. По расположению посты обслуживания могут быть тупиковыми (въезд автомобиля на пост и съезд с поста с одной стороны) и прямоточными. ТО организуется преимущественно двумя способами: на универсальных и специализированных постах. Пост, на котором производится весь комплекс работ ТО данного вида, называется универсальным. Специализированный предназначен для выполнения части работ данного вида ТО (например, ТО двигателя и его систем). Несколько специализированных прямоточных постов, расположенных друг за другом, образуют поточную линию. Способ производства ТО при этом называется поточным. Он особенно широко применяется при производстве ЕО, ТО-1, а в крупных автотранспортных предприятиях и для ТО-2. При поточном методе производства ТО перемещение автомобилей с поста на пост чаще всего осуществляется с помощью конвейеров.
Подъемно-осмотровое оборудование при ТО автомобилей
Для выполнения работ ТО требуется доступ к автомобилю сверху, сбоку и снизу. Для автомобилей ЗИЛ, например, работы по ТО-1 и ТО-2 распределяются следующим образом: по 40...45% снизу и сверху и 10...20% сбоку. Исследованиями установлено, что расход энергии человеком в большой мере зависит от позы, в которой он находится во время работы. Так, при прямой стоячей позе расход энергии в 3 раза, а при работе стоя согнувшись в 14 раз больше энергии, расходуемой человеком при правильной сидячей позе. Работа сидя рациональна при условии, что физические усилия человека не превышают 50 Н; при больших усилиях, что имеет место, например, при выполнении крепежных работ (200 Н и более), рациональной является работа стоя.
Для обеспечения наиболее рациональной позы рабочего при производстве работ ТО сверху и снизу автомобиля, а следовательно, для обеспечения высоких производительности труда, качества и безопасности работ, применяется подъемно-осмотровое оборудование.
На практике получили распространение следующие типы подъемно-осмотрового оборудования: осмотровые канавы, подъемники, эстакады, опрокидыватели и др.
Рис. 1 - Классификация осмотровых канав
Осмотровые канавы (рис. 1) - наиболее распространенное устройство, обеспечивающее возможность производства работ одновременно снизу, сверху, сбоку; ими оборудуются тупиковые и прямоточные посты и поточные линии ТО. Наибольшее распространение вследствие своей простоты и универсальности получили узкие межколейные канавы (рис. 2) со следующими размерами: ширина - 0,9...1,1 м; длина - не менее длины автомобиля, но не превышающая ее более чем на 0,8 м; глубина 1,4...1,5 м, а для грузовых автомобилей и автобусов 1,2...1,3 м. Однако они не очень удобны для производства работ.
Рис. 2 - Узкая межколейная осмотровая канава.
Значительно большие удобства, особенно для работ снизу, обеспечивает широкая канава с колейным мостиком, которая для обеспечения возможности производства работ сбоку автомобиля оснащается съемными трапами. Недостатком таких канав является то, что в них можно обслуживать только автомобили с примерно равной шириной колеи. Лишены этого минуса широкие канавы с вывешиванием автомобиля (на перемещающихся вдоль канавы по рельсам тележках под передний и задний мосты), однако они не получили распространения ввиду сложности их устройства, заезда на канаву и выезда с нее.
Наибольшие удобства в отношении обеспечения фронта работ при производстве ТО предоставляет комбинированная узкая осмотровая канава, оборудованная подъемным устройством (рис. 3).
Эстакада (рис. 4) представляет собой колейный мост, поднятый на 0,7...1,4 м над уровнем пола, с наклонными рампами для въезда и съезда автомобиля. Эстакады занимают много места, поэтому их применяют в основном в полевых условиях (передвижные) или в качестве вспомогательного оборудования на территории автопредприятия.
Рис. 3 - Комбинированная осмотровая канава узкого типа с канавным гидравлическим подъемником.
Рис. 4 - Схемы эстакад: а - тупиковой, б - прямоточной.
Подъемники, используемые при ТО, предназначены для подъема автомобиля над уровнем пола на удобную для производства работ высоту. Они могут быть стационарными и передвижными, напольными и канавными. По типу подъемного механизма различают подъемники механические и гидравлические, по роду привода - ручные и электрические, по конструкции опорного устройства - с колейной, межколейной и поперечной рамами, с опорными траверсами.
Стационарные напольные гидравлические подъемники могут быть одно-, двух-, трех- и многоплунжерные грузоподъемностью 2, 4, 8, 12 т и более.
Рис. 5 - Двухплунжерный электрогидравлический подъемник.
На рис. 5 показан двухплунжерный электрогидравлический подъемник грузоподъемностью 16 т, предназначенный для обслуживания и ремонта грузовых автомобилей большой грузоподъемности. Из резервуара насосной станции 2 масло нагнетается по шлангу 6 и трубопроводу 12 в гидроцилиндры 8 и 13 и перемещает вверх их плунжеры 14, которые, упираясь через траверсы 15 и подхваты 16 в раму или оси автомобиля, осуществляют его подъем. Подвижный гидроцилиндр 8 с помощью каретки 7 перемещается по направляющим 4 вдоль траншеи, закрывающейся смещающимся настилом 5. Перемещение каретки осуществляется от электродвигателя 9 через редуктор 10 и цепную передачу 11, которая состоит из звездочек 3 и роликовой цепи. Наличие подвижного гидроцилиндра позволяет обслуживать на данном подъемнике автомобили с разной базой. Рукояткой 1 за счет изменения проходного сечения гидравлической системы можно регулировать скорость подъема плунжеров гидроцилиндров и обеспечивать синхронность их подъема.
Стационарные напольные электромеханические подъемники могут быть одно-, двух-, трех-, четырех- и шестистоечными грузоподъемностью 1,5...14 т и более. Привод их от электродвигателей осуществляется посредством винтовой, цепной, тросовой, карданной или рычажно-шарнирной силовых передач.
На рис. 6 представлен двухстоечный передвижной подъемник грузоподъемностью до 2 т, состоящий из двух стоек 2, крепящихся с помощью регулируемых подкосов 10 к стальным опорным полосам 15, и поперечины 1. В каждой стойке вмонтирован ходовой винт, по которому перемещается грузоподъемная гайка. К гайке крепится каретка с консолью 7 и поворотными балками 8 с подхватами 9 под кузов автомобиля. Подъемник обеспечивает высоту подъема 1,6 м, время полного подъема - 1,6 мин.
Рис. 6 - Двухстоечный электромеханический подъемник для легковых автомобилей.
1 - поперечина; 2 - стойка; 3 и 5 - редукторы; 4 - карданная передача; 6 - электродвигатель; 7 - консоль каретки; 8 - поворотная балка; 9 - подхват; 10 - подкос; 11 - отвес; 12 и 14 - концевые выключатели; 13 - кнопочная станция; 15 - опорная полоса.
Преимущество напольных гидравлических и электромеханических подъемников перед осмотровыми канавами заключается в обеспечении больших удобств при выполнении работ по обслуживанию и ремонту автомобилей (работы выполняются с уровня пола помещения при достаточной естественной освещенности и свободе перемещения рабочих). Однако они имеют и существенный недостаток: нельзя одновременно выполнять работы сверху и снизу автомобиля. Этого недостатка лишены подъемники балконного типа, у которых вместе с колейной рамой поднимается рабочая площадка (балкон), чем обеспечивается возможность проведения работ одновременно снизу и сверху.
Применяются также канавные подъемники, предназначенные для вывешивания мостов автомобиля, монтажа и демонтажа агрегатов трансмиссии при производстве работ на канавах. Такие подъемники могут быть гидравлическими (одно- и двухстоечными), стационарными и передвижными вдоль канавы (см. рис. 3).
Подъемно-транспортные устройства
Для осуществления подъема и транспортирования различных грузов при ТО и ТР используются различные передвижные краны, тележки, электротельферы, кран-балки.
Перемещение автомобилей с поста на пост при поточном методе обслуживания осуществляется с помощью гаражных конвейеров. Получили распространение конвейеры непрерывного (применяются при ЕО) и периодического действия (ЕО, ТО-1,ТО-2).
Конвейеры подразделяются также по способу передачи движения автомобилю на толкающие, несущие и тянущие. На рис. 7 показана схема толкающего гаражного конвейера. Принципиально его конструкция включает приводную 1 и натяжную 4 станции, тяговый орган (цепь, трос) 3 и направляющие пути 5. Приводная станция, предназначенная для приведения в движение тягового органа, состоит из электродвигателя, редуктора, клиноременной передачи и ведущей звездочки 6. Натяжная служит для регулирования натяжения тягового органа. Последний несет на себе толкающие каретки, перекатывающиеся на катках по направляющим путям. При этом толкатели, упираясь в передний или задний мост, в переднее или заднее колесо, передвигают автомобиль с поста на пост. Устанавливаются они шарнирно, и при прохождении над ними колеса или низкорасположенной части автомобиля могут наклоняться в сторону движения конвейера. В исходное (рабочее) положение толкатели возвращаются пружинами.
Рис. 7 - Принципиальная схема конвейера толкающего типа.
1 - приводная станция; 2 - толкающие тележки; 3 - цепь; 4 - натяжная станция; 5 - направляющие пути; 6 - ведущая звездочка.
Конвейеры толкающего типа обеспечивают скорость перемещения: для ЕО - 4,7...6,35 м/мин, для ТО-1, ТО-2 (периодического действия) - 9,25 м/мин.
Тяговый орган несущих конвейеров - бесконечная транспортирующая цепная лента, на которую автомобиль устанавливается колесами или опирается мостами, находясь в вывешенном состоянии. Несущие конвейеры могут быть одно- или двухветвевые, на последних автомобили могут устанавливаться поперек оси конвейера. Несущие конвейеры используются для поточных линий ЕО.
В тянущих конвейерах тяговым органом является бесконечная цепь, к которой автомобиль присоединяется буксирным захватом за передний буксирный крюк.
Эти конвейеры не получили широкого распространения из-за того, что буксирный захват на автомобиль необходимо устанавливать вручную.
Управление современными гаражными конвейерами, как правило, автоматизировано.
Уборочно-моечные работы
Этот вид работ, выполняемых при ЕО, включает уборку автомобиля, предварительное ополаскивание, мойку специальным составом, затем водой, окончательное ополаскивание, сушку или протирку, нанесение защитного слоя воска, полирование окрашенных поверхностей, нанесение антикоррозийного покрытия, дезинфекцию автомобилей специального назначения.
Уборка автомобиля заключается в удалении мусора, пыли, грязи из кузовов легковых автомобилей и автобусов, кабин и платформ грузовых автомобилей, протирке стекол, щитка приборов, очистке сидений и их спинок. Внутренняя часть кузова автобусов, санитарных, автомобилей, автомобилей для перевозки пищевых продуктов дезинфицируется и моется с мылом.
Уборочные работы пока слабо механизированы. При их выполнении применяются электропылесосы и пылеотсасывающие установки стационарного, передвижного, переносного (ручные) типа, различные щетки, скребки, обтирочный материал.
Мойка автомобиля производится с целью удаления с его поверхностей различных загрязнений, которые по трудности смывания подразделяются на три группы:
- слабосвязанные загрязнения, не содержащие примесей органических веществ. В составе этих загрязнений - до 83 % песчаных частиц. Смываются они относительно легко струей воды под давлением 0,15...0,2 МПа, однако после высыхания на поверхности остается матовая пленка;
- слабосвязанные загрязнения,содержащие примеси органических веществ. Пыль и грязь, осевшие на нижних частях автомобиля, включают до 35 % таких веществ. Смываются они значительно труднее (струей воды под давлением 0,3...0,5 МПа), оставляют после высыхания на поверхности пленку темно-грязного цвета (из-за наличия органических веществ) значительной толщины (до 100 мкм). Удаление этой пленки представляет значительные трудности и возможно только с применением растворяющих веществ
- загрязнения, включающие помимо пыли, грязи цементирующие и склеивающие вещества (цемент, алебастр, гашеную известь и др.). Они не смываются струей воды даже при давлении 1,5...2 МПа. Для их удаления требуются специальные химические растворы и одновременно механическое воздействие.
Мойка автомобилей может производиться при низком (0,2...0,4 МПа), среднем (0,4...2,5 МПа) и высоком (2,5...8 МПа) давлении. В зависимости от производственных условий применяют мойку ручную, механизированную, автоматизированную и комбинированную.
Ручная мойка струей низкого давления производится из шланга с брандспойтом или щеткой. Для мойки струей среднего и высокого давления.используются моечные установки, позволяющие повышать давление воды, поступающей из водопроводной магистрали, шланги с моечными пистолетами, обеспечивающими регулирование подачи воды и формы струи: для нижних, более загрязненных, частей автомобиля применяется сосредоточенная (кинжальная) струя, для верхних -конусообразная (веерная).
Ручная мойка требует больших трудозатрат (на легковой автомобиль затрачивается 10...20 мин), производится в неудовлетворительных санитарно-гигиенических условиях.
Механизация моечных работ исключает тяжелый ручной труд мойщиков, способствует повышению производительности и гигиены труда. Время, затрачиваемое на механизированную мойку одного автомобиля, сокращается до 1,5...3 мин. При механизированной мойке управление моечной установкой осуществляется вручную, при автоматизированной г автоматически. Комбинированная мойка.совмещает механизированный и ручной способы (для разных частей автомобиля).
Конструктивно моечные установки подразделяются на струйные (бесщеточные) и струйно-щеточные с перемещением автомобиля или каретки вдоль автомобиля.
Рис. 8 - Струйная установка для мойки грузовых автомобилей
Механизированная струйная установка для мойки грузовых автомобилей (рис. 8) состоит из трубчатых рам 7 и 4, четырех боковых качающихся трубчатых коллекторов 1, 3, 8, 11 и двух нижних качающихся коллекторов 5 и 12, в которые ввернуты шланги с сопловыми насадками. Вода к коллекторам поступает от насосной установки 2. Их привод осуществляется от электродвигателя 9. При этом нижние коллекторы, вращаясь вокруг собственной вертикальной оси, одновременно совершают качательные движения относительно горизонтальной оси, а рамки 6 и 10 боковых коллекторов качаются относительно вертикальных осей. В результате сложного движения сопловых насадок коллекторов создается большой разброс водяных струй, что обеспечивает высокую эффективность мойки.
Автоматическая установка для мойки автобусов (рис. 9) имеет четыре спаренных вертикальных вращающихся щеточных барабана 3 и 5, укрепленных на поворотных рычагах, для мойки боковых поверхностей и один горизонтальный 2 для мойки крыши автобуса. Кроме того, имеются рамки для предварительного смачивания 1 и ополаскивания 4 кузова.
Щетки изготовляются из капроновых нитей или другого синтетического материала. Конец нитей иногда разделывают в виде бахромы, что обеспечивает более эффективную мойку и сохранность окраски. Прижатие вертикальных щеточных барабанов к боковым поверхностям автобуса осуществляется с помощью пневматической системы 6.
Вода на щетки и к соплам трубчатых рамок подается из водопроводной сети. В случае сильного загрязнения поверхностей предусмотрена подача к щеткам моющего раствора из бачка 7.
На рис. 10 показана автоматическая поточная линия для мойки легковых автомобилей. Горизонтальная щетка в этой установке служит для обмыва облицовки радиатора, капота, ветрового и заднего стекол, крыши кузова и багажника автомобиля. Два блока вертикальных щеток предназначены для обмыва боковых, передней и задней вертикальных поверхностей. На линии предусмотрена установка для мойки дисков колес автомобиля, включающая по пять щеток с каждой стороны, которые имеют привод от электродвигателя через редуктор и цепные передачи.
Линия включает воздуходувную установку для сушки автомобиля после мойки. Легковые автомобили сушат обычно обдувом холодным воздухом. Центробежные вентиляторы нагнетают воздух в воздухораспределительные трубы со щелевыми диффузорами, направленными под определенным углом к обдуваемой поверхности и формирующими поток воздуха в виде веерообразных струй. Это обеспечивает высокую эффективность сушки.
Рис. 9 - Автоматическая установка для мойки автобусов (вид сверху)
Рис. 10 - Автоматическая поточная линия для мойки легковых автомобилей
1 - аппаратный шкаф; 2 - кабина оператора; 3 - командоконтролеры; 4 - светофор; 5 - установка для механизированной мойки колес; 6 и 9 - рамки ополаскивания; 7 и 8 - рамы вертикальной и горизонтальной щеток; 10 - установка для сушки автомобиля.
Одним из факторов, от которых зависит качество уборочно-моечных работ, их трудоемкость, является приспособленность конструкции автомобиля к их проведению. Для облегчения уборки, улучшения ее качества конструкция автомобиля должна предусматривать: свободный доступ к местам проведения уборки в кабине и кузове; закругления стыков стенок, перегородок и пола; укладку легкосъемных резиновых ковриков на полу кабин грузовых автомобилей, а также в легковых автомобилях; легкосъемные сиденья и их спинки у легковых автомобилей для обеспечения удобства уборки под ними и очистки их обивки от пыли и загрязнений вне автомобиля; обивку сидений и их спинок у автобусов и легковых автомобилей-такси из материала, допускающего частую протирку и мойку с мылом, проведение дезинфекции.
От качества мойки зависит не только внешний вид автомобиля, но и срок его службы, особенно кабины грузового автомобиля, кузова автобуса и легкового автомобиля. При мойке автомобилей, особенно механизированной, имеет место большой расход воды. С целью обеспечения высокопроизводительной качественной мойки при конструировании автомобиля необходимо учитывать следующие основные требования. Внешние формы автомобиля должны обеспечивать не только минимальное аэродинамическое сопротивление, удобство использования габаритных размеров автомобиля, но и наименьшее загрязнение его при движении. В нижних частях автомобиля не должно быть мест, где могут скапливаться грязь, лед, и труднодоступных при мойке (глубокие ниши под крыльями, различные карманы и т.д.). Скапливающаяся в этих местах грязь способствует интенсивной коррозии металла и сокращению срока службы деталей. В элементах коробчатой конструкции с внутренними закрытыми полостями предусматривается возможность стока воды, попадающей во внутреннее пространство, обеспечивается возможность циркуляции воздуха, ускоряющей испарение влаги. Например, отсутствие стока и возможности быстрого испарения воды из внутренних полостей дверей кузова приводит к интенсивной их коррозии изнутри.
Кузов, кабина по возможности не должны иметь детали, элементы, выступающие над их основной поверхностью (фары, подфарники, различные фигурные накладки и т.д.) и затрудняющие применение механизированной мойки щетками, протирку поверхностей, должны надежно защищаться от попадания в них воды. Это касается также подкапотного пространства, так как при попадании воды на двигатель, приборы системы зажигания происходят отказы в их работе.
Заправочные работы
Заправка автомобилей топливом производится на топливозаправочных станциях, оборудованных высокопроизводительными автоматическими колонками. Заправка является часто повторяющейся операцией, поэтому важна приспособленность конструкции автомобиля к ее выполнению с малыми затратами времени. Не менее важно обеспечение при заправке наименьших потерь топлива вследствие его разлива, испарений. Наконец, регулярные замеры остатка топлива в баках должны производиться с достаточной точностью, которой не обеспечивают применяющиеся в современных автомобилях электрические указатели уровня топлива.
Удовлетворение этих требований во многом зависит от приспособленности конструкции автомобиля к выполнению заправочных работ. Например, расположение заливных горловин топливных баков с одной стороны у всех автомобилей позволяет унифицировать подъезды к заправочным колонкам, оптимально организовать движение на территории топливозаправочной станции, обеспечивает тем самым сокращение потерь времени на заправку. Этому же способствует удобство, легкость доступа к заливной горловине, достаточная пропускная ее способность, обеспечивающая заправку из высокопроизводительных колонок. В конструкции бака желательно предусмотреть возможность наблюдения за его наполнением, что позволило бы уменьшить потери топлива из-за перелива. Необходимо также простое надежное устройство, обеспечивающее достаточную точность (0,5 л) при замере объема топлива в баке.
При ежедневном обслуживании выполняются контроль уровня масла в картере двигателя (обычно с помощью указателя-стержня с нанесенными на нем метками) и доливка его при необходимости. Требования к конструкции автомобиля, направленные на обеспечение чистоты и удобства выполнения этих операций, следующие: размещение указателя уровня масла в легкодоступном месте, допускающем легкий ввод его в отверстие в блоке; удобство доступа к маслоналивной горловине; достаточная пропускная способность горловины и герметичность ее пробки.
Отклонение давления воздуха в шинах от нормы является одной из основных причин преждевременного их изнашивания. При эксплуатации шин с пониженным давлением вследствие так называемого "мостового эффекта" происходит неравномерное изнашивание протектора (более интенсивно изнашиваются края беговой дорожки), что приводит к сокращению общего пробега шины. Кроме того, при этом увеличивается сопротивление качению колес, в результате чего возрастает расход топлива, ухудшается управляемость автомобиля, увеличивается проскальзывание протектора относительно дорожного полотна, что ведет к перегреву шины, снижению ее эластичности и прочности. При повышенном давлении воздуха вследствие округления беговой дорожки и уменьшения площади пятна контакта с дорогой также неравномерно изнашивается протектор (гораздо интенсивнее изнашивается средняя часть беговой дорожки). Возрастают напряжения в нитях корда (ускоренно разрушается каркас шины), шина становится менее эластичной, повышаются динамические нагрузки при наезде на неровности дороги и возможны повреждения каркаса об острые препятствия. В результате срок службы шин, эксплуатируемых при повышенном давлении, снижается. Эксплуатация сдвоенных шин с неодинаковым давлением вызывает перегрузку и более быстрое изнашивание той, в которой давление выше.
С целью предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности движения запрещается выпуск на линию подвижного состава с давлением в шинах, не соответствующим норме. Замер его и доведение до нормы производятся при каждом ТО, а в периоды между ТО - через 5...6 дней у легковых автомобилей и 10...11 у грузовых.
Удобство выполнения и качество операций по контролю внутреннего давления в шинах и доведению его до нормы определяются: приспособленностью конструкции автомобиля к проведению этих работ и, в частности, наличием свободного доступа к вентилям шин (в этом отношении очень неудобны внутренние шины сдвоенных задних колес грузовых автомобилей и автобусов); установкой уравнивателя давления в шинах для сдвоенных колес. Это способствует и увеличению срока их службы.
Крепежные работы
Резьбовые соединения деталей автомобиля составляют 80...90% общего количества соединений. Постепенное ослабление их в процессе эксплуатации вследствие деформирования металла, уплотнения прокладок, самопроизвольного отвертывания при знакопеременных нагрузках, вибрациях приводит к появлению зазоров между сопряженными деталями, возникновению динамических нагрузок, что в свою очередь обусловливает рост интенсивности изнашивания сопряженных поверхностей. Этим объясняется необходимость выполнения при ТО крепежных работ, которые заключаются в осмотре соединений, проверке их затяжки, подтягивании ослабленных соединений, замене негодных крепежных деталей.
По своему назначению и условиям работы крепежные соединения делятся на три группы. К первой относят соединения, обеспечивающие безопасность движения. При введении в перечень операций того или иного вида ТО крепежных работ по этим соединениям исходят прежде всего из условия обеспечения безотказной, безопасной работы автомобиля. При ТО эти соединения проверяют наиболее тщательно, применяя специальные приборы и инструменты. Ко второй группе относятся соединения, назначением которых является обеспечение прочности конструкций. Их проверяют путем наружного осмотра крепежных деталей и стопорных устройств, пробного подтягивания инструментом. Третью группу составляют соединения, предназначенные для обеспечения плотности (соединения масло- и топливопроводов, крепление головки блока и т.д.). Проверка этих соединений осуществляется визуально по подтекам жидкости, падению давления и т.д.
На крепежные работы приходится значительная доля трудоемкости ТО: до 30 % в зависимости от вида ТО и типа подвижного состава.
Для выполнения крепежных работ применяются универсальный и специальный инструменты, динамометрические рукоятки. Крепежные работы, требующие при затяжке усилий 500...800 Н/м и более (затяжка гаек крепления дисков колес и стремянок рессор), выполняются с помощью электромеханических и пневматических гаражных гайковертов- ручных и передвижных (на тележках, перекатываемых по полу или передвигаемых по направляющим на роликах в осмотровых канавах). Применение гайковертов позволяет повышать производительность крепежных работ в 3...4 раза. В целом уровень механизации крепежных работ низок, так как из-за сложности конструкций автомобилей использование механизированного инструмента затруднительна.
Объем крепежных работ, их трудоемкость во многом определяются конструкцией автомобиля, ее приспособленностью к их выполнению. С целью уменьшения трудоемкости крепежных работ при конструировании автомобиля необходимо: стремиться к максимально возможному сокращению количества резьбовых соединений, требующих систематического контроля и подтягивания; исключать соединения, для которых характерно самопроизвольное отвертывание деталей и ослабление, что может достигаться широким применением самоконтрящихся гаек, пружинных гаек со сквозными прорезями в верхней части и т.д.; обеспечивать легкость, удобство доступа к резьбовым соединениям, требующим контроля и подтягивания, возможность подтягивания резьбового соединения без применения второго инструмента для предотвращения провертывания болта, винта, гайки; применять достаточно прочные крепежные детали, допускающие многократные подтягивания без повреждения резьбы, граней (повышению долговечности крепежных деталей способствует, в частности, антикоррозионная их защита); максимально унифицировать крепежные детали по их основным размерам и размерам под ключ как для одной модели, так и для различных моделей автомобилей.
Требования, определяющие приспособленность конструкции к производству крепежных работ, должны учитываться в проектных заданиях на разработку новых моделей автомобилей.
В случае задержки в выставлении счета и коммерческого предложения, а также при возникновении претензий к работе отдела продаж, обращаться к старшему менеджеру.
Внимание! Все цены на сайте указаны без учета НДС.
Расчет поточной линии непрерывного действия при полной механизации работ по мойке и сушке автомобилей и отсутствии уборочных операций, выполняемых на других постах вручную, число постов линии соответствует числу механизированных установок (для мойки автомобилей, дисков колес, сушки). Рабочие на линии при этом могут отсутствовать за исключением оператора для управления системой. Для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки для мойки автомобилей . В этом случае такт линии и необходимая скорость конвейера определяются из выражений:
где - производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии; а - габаритная длина автомобиля, м; - расстояние между автомобилями на постах линии, м.
Поскольку по условию нашего проекта линия обслуживания предусматривает механизацию только моечных работ, и требуются дополнительные операторы мойки, осуществляющие предварительное ополаскивание с целью сбива снега, грязи, насекомых с лакокрасочного покрытия, а также продувку замков и дверных проемов транспортного средства после поста сушки. В этом случае такт линии (в минутах) рассчитывается с учетом скорости перемещении автомобилей, обеспечивающей возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля.
Пропускная способность (авт/ч) линии
Число рабочих Р ео , занятых на постах ручной обработки зоны обслуживания, определяется так:
где - число линий обслуживания; - трудоемкость уборочно-моечных работ выполняемых вручную при механизированной мойке, чел.-ч. При полностью механизированной мойке, трудоемкость уборочно-моечных работ в 5 раз ниже, чем при ручной, следовательно = 0,04 чел.-ч. Тогда число рабочих будет равно:
Из этого следует, что в смену на предприятии будут находится 4 человека: менеджер, кассир-оператор и 2 оператора мойки. Проектируемое предприятие планируется при круглосуточном режиме работы, следовательно необходимо 3 бригады, работающих по 8 часов. Итого создано 12 рабочих мест.
Площади автомоечного комплекса по своему функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные .
В состав производственно-складских помещений входят зоны уборочно-моечных работ, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.п.). Для малых комплексов при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены .
В состав вспомогательных площадей предприятия в соответствии со СНиП 1192-76 входят: санитарно-бытовые помещения, пункты управления, административные помещения.
Определение площадей помещений
Состав и площади помещений определяются размером станции обслуживания и видами выполняемых работ. На начальном этапе проектирования расчет ведется укрупнено. В последующем, при разработке вариантов планировочного решения, площади уточняются.
Площадь производственных участков для выполнения уборочно-моечных работ определяется по формуле 8.
где - площадь, занимаемая автомобилем и оборудованием в плане, рассчитывается, зная габаритные размеры оборудования, поскольку размеры автомобиля не превышают его размеров. Из этого следует, =94 м 2 ; - количество постов и автомобиле-мест в расчетной зоне, =1; - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Коэффициент К п представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Величина К п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов К п =6 - 7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К п может быть принят равным 4 - 5.
Данная площадь является минимальной, поскольку учитана площадь, занимаемая оборудованием, без учета складских помещений, офисных помещений, зоны въезда автомобиля и выезда.
Расчет площадей вспомогательных помещений. Вспомогательные помещения (административные, общественные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП II-92-76 «Вспомогательные здания и помещении промышленных предприятий».
Детальная разработка вспомогательных помещений производится в объеме архитектурно-строительной части проекта на основании заданий проектировщиков-технологов. Расчет площадей отдельных вспомогательных помещений производится по соответствующим нормам и числу работающих .
Площади административных помещений рассчитываются исходя из штата управленческого аппарата, а общественных помещений - списочного числа работающих. Площади бытовых помещений рассчитываются исходя из штатной численности работающих, числа работающих в наиболее многочисленной смене, группы производственного процесса по классификации СНиП II-92-76, соотношения числа мужчин, и женщин. Исходя их всего этого суммарная площадь вспомогательных помещений составит 72 м 2 .
На предприятии автоматической мойки туннельного типа обслуживания легковых автомобилей наиболее распространенными являются склады запасных частей, насосных станций, гидравлических насосных модулей, резервуаров с очищенной водой, эксплуатационных материалов (отдельное или общее помещение) и склады инструмента. Расчет складских помещений станции технического обслуживания легковых автомобилей определяется в зависимости от видов хранимых запасных частей и материалов из расчета на 1000 комплексно обслуживаемых автомобилей. Так в нашем проекте склад предназначен для хранения запасных частей моечного оборудования, материалов, различной химии, ПАВ, смазочных и заправочных материалов, а также в нем установлены гидронасосы и насосные станции. Необходимо предусмотреть отдельное помещение для системы оборотного водоснабжения с резервуарами для очищенной воды. Зная размеры оборудования и его необходимое количество, а также количество химии необходимой на обслуживание автомобилей в течение месяца, можно рассчитать площадь складских помещений:
где - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м 2 ; - коэффициент плотности расстановки оборудования, согласно данным по ОНТП АТП СТО для механизированных моек, =2,5, следовательно:
Исходя из всего этого общая площадь занимаемая зданием составит приблизительно 600 м 2 .
Технологическая планировка производственных зон и участков представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование .
Для разработки общего объемно-планировочного решения автомоечного комплекса в ряде случаев недостаточно иметь только площади отдельных помещении, рассчитанных по удельным показателям, а необходимо знать геометрические размеры и конфигурацию отдельных зон и участков, что требует укрупненной проработки их планировочных решений. Это, прежде всего, относится к зонам мойки, особенно при поточном методе организации обслуживания, и участкам с крупногабаритным оборудованием. Поэтому в ряде случаев проработка планировочных решений отдельных зон и участков производится одновременно с разработкой общего объемно-планировочного решения зданий автомойки .
Уточнение и окончательная доработка технологических планировок зон я участков выполняются на основе размеров помещений исходя из принятого общего объемно-планировочного решения зданий.
Для размещения постов мойки и уборки автомобилей, бытовых помещений а также системы оборотного водоснабжения, должны предусматриваться отдельные производственные помещения.
Посты уборочно-моечных работ располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения).
На рисунке 23 представлена планировка автомоечного комплекса с расстановкой струйно-щеточной системы Sonny"s 75 MT, вспомогательного оборудования, бытовых помещений и складских помещений.
Рисунок 23 - Планировка автомоечного комплекса |
